¿Qué es un plan de mantenimiento?
Podemos definir el plan mantenimiento como una estrategia programada para conservar, preservar o reparar un activo, es decir, es la actividad que se realiza para garantizar el correcto funcionamiento de un determinado objeto y la seguridad de las personas que lo utilizan.
¿Por qué hacer un plan de mantenimiento?
Reducción de fallos y defectos en los activos.
Mayor vida útil de los equipos.
Evite gastos innecesarios en equipamiento.
Planificación de actividades que aumentan la eficiencia de un equipo.
Tener un control de calidad del mantenimiento que se está realizando y una rentabilidad.
Crear procesos estandarizados y seguros.
Realizar la planificación de los recursos, los plazos y los equipos implicados.
Optimizar los plazos y prestar los servicios con mayor agilidad (la falta de planificación genera una serie de pérdidas de tiempo, como desplazamientos y retrasos en el inicio de la actividad).
Reducción de los costos de mantenimiento a lo largo del tiempo.
Reducción o eliminación de los accidentes de trabajo.
¿Cómo hacer un plan de mantenimiento en 5 pasos?
Para que el plan de mantenimiento contemple todos los criterios esenciales, es necesario trazar los siguientes puntos:
Etapa 1 – Trazado de los equipos:
Se denomina inventario de equipos y maquinaria. Con el objetivo de obtener un control interno, contable o para un servicio posterior que se realizará.
Es extremadamente importante mapear y almacenar información sobre el equipo, para que el equipo en el campo gane más agilidad en la realización de tareas y pueda aplicar planes de acción más asertivos.
Entre la información principal que debe recogerse al cartografiar el equipo se encuentran:
Identificación única del equipo.
Fabricante.
Modelo.
Especificaciones.
Localización.
Etapa 2 - Mapeo de servicios y procedimientos para cada equipo:
Conocer los tipos de mantenimiento es fundamental para hacer la elección adecuada a la realidad de la empresa. Así que los siguientes son los principales en este tema:
Plan de inspección: es un conjunto de normas y características que determinan las particularidades que definen la calidad de un producto. La no ejecución de un Plan de Inspección puede comprometer directamente las entregas y la calidad de los productos porque, a través de él, es posible detectar lo que es conforme o no conforme y estimular las mejoras.
Mantenimiento predictivo: el objetivo de este tipo de mantenimiento es alargar y garantizar la vida útil de la maquinaria. A diferencia de otros tipos de mantenimiento, el mantenimiento predictivo permite realizar procedimientos sin paradas rutinarias o con el menor impacto posible durante la producción.
Mantenimiento preventivo: con él podemos predecir posibles fallos en los equipos. Si se lleva a cabo de forma periódica y correcta, este mantenimiento garantiza que el equipo esté siempre bien lubricado, por ejemplo, reduciendo el riesgo de fallos primarios.
Mantenimiento correctivo planificado y no planificado: es la última etapa entre los procesos de mantenimiento, que permite restablecer las condiciones iniciales de una máquina o equipo. El correctivo planificado se produce cuando se percibe la posibilidad de un problema más grave en un futuro próximo. Por otro lado, la acción correctiva no planificada se produce cuando surge un problema inesperado, como su nombre indica. En este caso, la parada del equipo es inmediata para corregir el error.
Etapa 3 - Planificar las rutinas de mantenimiento con fecha, responsables y recursos necesarios:
La creación de un calendario de actividades preestablecido con los responsables (directores de mantenimiento, técnicos de mantenimiento, etc.) es fundamental e indispensable para un plan de mantenimiento eficaz.
Después de crear el calendario, es importante conocer la prioridad de cada equipo. Para definir esta prioridad, se utiliza una tabla de puntuación que define el nivel de criticidad de los equipos. Los siguientes criterios son ejemplos de cómo enumerar lo que se necesita y definir su puntuación según la importancia de cada actividad:
Grado de utilización.
Pérdidas de producto.
Frecuencia de rotura.
Reparaciones del mes.
Las puntuaciones, por su parte, pueden dividirse en:
Categoría A = Equipo que requiere la máxima atención en todos los procesos de mantenimiento.
Categoría B = Requiere atención, pero no necesita todo tipo de mantenimiento.
Categoría C = Sólo es suficiente el mantenimiento rutinario.
Predecir cuánto tiempo, herramientas, insumos y personal será necesario para cada actividad, en función de los recursos disponibles, reasignar las actividades y almacenar siempre el historial del equipo para consultas y evaluaciones más ágiles y asertivas.
Etapa 4 – Formación del equipo:
Un paso que no todo el mundo planea, pero que es extremadamente necesario. La formación de los colaboradores contribuye a la excelencia de las rutinas de mantenimiento de los equipos, garantizando la máxima eficacia y la satisfacción del cliente.
No sólo para las empresas que tienen grandes equipos, sino también para las pequeñas empresas y los autónomos, el conocimiento y la preparación se convierten en un diferencial de mercado. No hace falta que sea un gran entrenamiento. Pero vale la pena tomarse un tiempo y dejarlo preestablecido en un plan de estudio.
Etapa 5 - Seguimiento de los indicadores:
Es muy importante seguir el desarrollo del plan y ver los resultados que se van consiguiendo. Algunos de los indicadores:
Producción de los técnicos: igual, menor o mayor:
Aumento de la productividad.
Mayor agilidad en la prestación de servicios.
Reducción de correcciones y fallos.
Reducción de los accidentes.